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螺桿機筒設計

   根據PE-RT管材料特點，螺桿長徑比要求相對較大，設計為33:1，在螺桿結構上采用雙階混煉型螺桿，在螺桿的中部和頭部各有一段混煉元件，避免對材料的過度剪切；加料段機筒采用獨立襯套結構，冷卻介質冷卻，內表面軸向開槽，這些結構設計有助於提高加料段的輸送效率；螺桿機筒材料選用合金，表面進行特殊處理；擠出機采用高扭矩輸出，進口推力軸承，齒輪為特殊合金特殊熱處理而成，降低了噪音與熱損耗；擠出操作采用先進的控制系統，保證PE-RT的穩定、安全、高速擠出。

   主機設計非常重要，否則產量和質量都難以達到要求。生產線采用Φ65螺桿，產量可達250kg/h，穩定生產速度達25m/min以上，以上設計力求從技術與經濟的角度將各過程組合，以達到佳性能和。

擠出機三個功能區的作用。

一般在正常生產狀態下，物料進入給料段和壓縮段，由于剛進入擠出機內和所設置溫度的溫差太大，而剪切熱作用還不明顯，主要靠加熱圈提供大量外熱，故需要加熱圈不停頓工作，所以稱這兩段為加熱區。主要由外供熱和螺桿剪切、壓延和摩擦聯合作用，提供熱量。

熔體經過壓縮段進入熔融段與計量段，已經基本塑化，甚至出現“剪切熱”過剩，該階段溫度控制的目的不是進一步供熱，而是在熔體“超溫”時，塑料擠出機設備一臺多少錢，適時實施“冷卻”，將多余的熱量轉移出去。

熔體進入合流芯和口模，因熔體到合流芯時已經開始由螺旋變速運動轉變為直線勻速運動，剪切熱作用已經不復存在。熔體沿著合流芯規定的流道到達口模，還會消耗一部分熱量，為確保熔體沿著口模燕尾槽型流道均勻前進的目標，還需補充適當的熱量，為此口模設定溫度略高，故稱之為“保溫區”。

擠出機常見問題及處理方法之螺桿發熱現象。

1、絞刀嚴重磨損。絞刀與泥缸內壁的間隙太大，或絞刀葉片的螺旋角不對，應該在更換絞刀時應注意保持其間隙為3～5mm，以及應按照設計的角度制作絞刀葉片。

2、 絞刀葉片的表面過于粗糙，泥料和葉片的摩擦力太大，因此在堆焊絞刀時不要成組堆焊，一次全部換完，應循序漸進，分批更換，以確保順利出磚。

3 、泥缸壁襯套嚴重磨損。絞刀葉片與泥缸壁間間隙過大，導致泥料在泥缸里的旋轉運動太多，泥料出不來，也進不去。這時應更換新的泥缸襯套，或在其襯套內壁裝上若干根平行或傾斜于軸向的肋條，以代替被磨掉的來復槽，阻止泥料無效的回轉，增加其有效的擠出。

4 、壓泥刀板與絞刀的間隙過大壓不下泥料，此時應調整或補焊、更新刀板，使其與絞刀葉片的間隙小于10mm。

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